Hay dos razones principales para trabajar con Masproductividad: una muy lógica es el coste; la otra que todo el trabajo lo hacemos profesionales con experiencia y de eficacia provada, sin copy&paste, sin becarios, sin secretaria/os, etc. El único inconveniente de éste método es nuestra capacidad, de hecho sólo podemos trabajar con un o dos empresas a la vez para poder assegurar los resultados esperados.

A continuación les listamos un guión tipo para la optimización de una planta industrial. A simple vista puede parecer un listado un poco aparatoso pero si lo leen verán que nuestro método de trabajo es muy sencillo y claro y sobretodo que no inventamos nada nuevo, sólo tenemos las ideas claras y la experiencia para llevarlo todo a buen fin. Esta dividido por fases más o menos correlativas, aunque si se dispone de recursos suficientes dentro de la empresa se puede avanzar por varios frentes a la vez.

También es cierto que hay empresas que tienen algunos de estos puntos más o menos desenvolupados o incluso todos ellos y tienen unos ratios de productividad ya muy altos. En este caso es muy posible que no les podamos ayudar ya mucho, en esto seremos francos, pero es difícil estar perfecto en todo, seguro que aún se pueden mejorar sus resultados. Veremos en su caso que podemos hacer para mejorar, pero podriamos empezar por:

1- Una primera fase donde analizamos los costes de la empresa y creamos un quadro de mando integral con los ratios básicos correspondientes: coste personal, productividad por secciones, merma, defectuosidad, coste mantenimiento, etc, todo vinculado con el ratio de Producción, la venta y el estocaje.

2 - Se analiza el layout de la planta, flujo de materiales y pulmones. Se analiza planificación, aprovisionamientos y logística interna y se consideran nuevas técnicas como el LEAN, kanbans fijos/targetas de aprovisionamiento, el JUST in TIME o una adaptación a su planta con un distinto método para cada proceso.

3- Se analizan los procesos de trabajo de la dirección de la producción: haciendo especial incapié en política de personal, sistema de incentivos o de motivación, formación interna y promociones. Aunque parezca una contradicción en la mayoria de empresas los que menos rinden son los más veteranos y la razón es bien sencilla: en algun momento se han desmotivado, seguramente por no contar con ellos, o por prometerles algo y luego no cumplirlo ( incluso a veces por olvido), etc. Esto hay que evitarlo a toda costa. La labor de un jefe de planta es ser siempre justo y tratar a todo trabajador por igual.
Estudio de la jerarquia de producción, estudiar la posibilidad de crear células de trabajo e incluso miniempresas por cliente o família de productos. Estudio del % de eventualidad, ETT, temporales de la empresa, etc: aceptar un coste adicional para amortiguar el sobrecoste de una regulación/restructuración de personal. Creación quadro de polivalencias del personal y quadro ILU.

4- Análisis de los lead times de proceso, desde la adquisición de las MP hasta el plazo de entrega a los clientes. Se analiza la política de estocs por si se requiere hacer un estudio ABC+D (0 obsoletos, mínima inversión, máxima efectividad en servicio) o si la estrategia es lotes pequeños, cambios rápidos y alta polivalencia y flexibilidad.

5- Conjuntamente con/dentro el punto 2 se analiza el tamaño de lote de fabricación por clientes, famílias, tipos y se calcula el gasto de personal asociado a cada lote. Se valoran los márgenes y costes de cada cliente y su rendibilidad.

6- Estudio de las cadencias de trabajo en cada proceso y pieza. Si no está ya bien calculado se rehace el estudio con un métodos y tiempos teóricos y poco a poco se perfecciona con el histórico y el día a día.

7- Se implementa un sistema de control de la producción de tipo manual o de tipo informático. este punto es vital y hay que saber como enfocarlo: se controla al personal individualmente, por equipos, por equipos y turnos, etc. Y intentar mantener el criterio para fomentar justo lo que se pretende y no confundir al personal.

8- Análisis del desperdicio de la planta. se analiza todo, empezando por todas aquellas operaciones que no dan valor al producto (movimientos de más de piezas/PA/MP, horas perdidas de personal sin producir por varios temas, mala calidad, piezas rotas para preparar máquina, golpes y ralladuras, etc). Se define un sistema de control del mismo y se propone un plan de acción para reducir el despilfarro.

9- Se analiza/implementa el sistema de calidad de la planta. Procesos, sistemas, muestraje, etc.

10- Análisis de las horas disponibles de las máquinas críticas y de su preventivo. Hacer especial hincapié en la limpieza y/o engrase de la máquina. Análisis de los problemas crónicos y de los puntuales de alto coste. Estudio ABC de recambios y creación de hoja de control de intervenciones. Creación de la figura del operario de mantenimiento.

11- Benchmarking de proveedores y colaboradores externos.

12- Implantación de equipos en planta para el estudio y desarrollo de:  mejora continua, 5S, Poka Yokes de procesos o de seguridad, análisis de averías crónicas, etc.

13- Estudio de la subcontratación con proveedores de bajo coste (tipo manipulados).